Kruszarka przeznaczona jest do rozdrabniania odpadów o wytrzymałość na ściskanie nie przekraczających 1500kg/cm. Wilgotność kruszonego materiału nie powinna przekraczać 3% a ilość zanieczyszczeń i wtrąceń ilasto – gliniastych również 3%. Zwiększona ilość zanieczyszczeń w nadawie oraz dużą jej wilgotność powodują zalepianie się materiału na koszu rusztowym, co wpływa na zmniejszenie pracy kruszarki.
Charakterystyka:
- średnica wirnika - 750 mm,
- długość wirnika - 650 mm,
- maksymalny wymiar podawanego materiału - 6 mm,
- granulacja wyjściowa - 0÷2 mm, (95%produktu),
- obroty wirnika regulowane falownikiem w zakresie - 1000÷2000 obr./min.,
- wydajność teoretyczna - 15t/h,
- moc zainstalowanego silnika elektrycznego - 45kW,
- masa całkowita kruszarki ( z napędem) - 2950kg,
- masa demontowanego w czasie remontu zespołu (wirnika) - 650kg,
- silnik elektryczny napędu układu hydraulicznego - 0,55kW,
- wymiary gabarytowe kruszarki na ramie:
- długość ~2400 mm
- szerokość ~1450 mm
- wysokość ~2490 mm
Opis techniczny:
W konstrukcji kruszarki można wyodrębnić następujące zasadnicze zespoły:
- korpus,
- wirnik,
- ruszt,
- napęd,
- instalacja hydrauliczna,
- rama kruszarki,
- rama nośna.
Korpus kruszarki - wykonany jest z blach, konstrukcji spawanej i składa się z części dolnej, środkowej oraz dwóch pokryw. Część górna korpusu wraz z pokrywami stanowią komorę kruszenia, która wyłożona jest wymiennymi płytami ochronnymi. Środkowa część korpusu jest dodatkowo podzielona na trzy części w celu ułatwienia demontażu wirnika bez konieczności demontowania zasypu. W celu ułatwienia demontażu płyt ochronnych oraz młotków zastosowano otwierane hydraulicznie dwie pokrywy.
Na zewnątrz dolnej części korpusu znajdują się półki do mocowania wirnika. Wykonane w bocznych ścianach włazy znajdujące się w górnej części korpusu środkowego służą do kontroli stanu zużycia młotków i płyt ochronnych.
Wirnik - na wale osadzone są za pośrednictwem wpustu tarcze wirnika z przyspawanymi z jednej strony pierścieniami dystansowymi. Do zaciśnięcia i ustalenia tarcz na wale służą nakrętki boczne które stanowią jednocześnie pierścienie uszczelniające wirnika w korpusie. W tarczach zabudowane są osie na których obrotowo osadzone są młotki . Cały wirnik ułożyskowany jest na łożyskach tocznych osadzonych w stalowych oprawach łożyskowych i wsparty na półkach dolnej części korpusu. Napęd z silnika elektrycznego przenoszony jest na wał wirnika bezpośrednio poprzez sprzęgło kłowe.
Aby uniemożliwić wysuwanie się osi młotków zastosowano zabezpieczenia osi młotków. Zabezpieczenia te są przyspawane spoiną do jednej skrajnej tarczy wirnika. Aby zdemontować osie należy odszlifować zabezpieczenia.
Ruszt - zabudowany pod wirnikiem. Ruszt składa się z konstrukcji wsporczej (podstawa sita) sita szczelinowego i dwóch blach dociskających sito. Na ruszcie następuje końcowe rozdrobnienie materiału do wielkości
ustawionej szczeliny. Montaż i demontaż rusztu prowadzony jest poprzez drzwi w bocznej ścianie korpusu dolnego.
Gramatura produktu wyjściowego zależy od szczeliny, możliwa jest dostawa sita szczelinowego z różną szczeliną ( oddzielne zamówienie). Wielkość szczeliny w ruszcie ma wpływ zarówno na uziarnienie produktu wyjściowego jak i na wydajność kruszarki. Ruszt mocowany jest z trzech stron do ścian korpusu za pomocą śrub M16.
Napęd - kruszarki stanowi silnik elektryczny. Silnik umieszczony jest centralnie w osi wirnika kruszącego, a moment obrotowy przenoszony jest poprzez sprzęgło kłowe QF100.
Instalacja hydrauliczna: Kompletny układ hydrauliczny składa się z: zasilacza hydraulicznego, rozdzielacza dwu sekcyjnego, dwóch siłowników hydraulicznych, przewodów giętkich i przewodów sztywnych, korpusów przyłączek, oraz uszczelek. Zainstalowana moc wynosi 0,55 kW.
Układ hydrauliczny został zastosowany w celu ułatwienia otwierania dwóch pokryw.
Moment obrotowy z silnika elektrycznego przekazywany jest poprzez sprzęgło kłowe na wirnika, co powodujące obrót wirnika. Materiał podawany jest do zasypu kruszarki. Z zasypu materiał spada grawitacyjnie na obracający się wirnik i rozbijany jest wstępnie elementami roboczymi (młotkami) w komorze kruszenia na skutek uderzenia o płyty pancerne. Końcowe rozkruszenie brył większych od ustawionej szczeliny rusztu, następuje na koszu rusztowym. Pokruszony materiał spada grawitacyjnie w dół na przenośnik odbierający.
Pobierz specyfikacje